POURQUOI COULER UNE PIÈCE SELON LE PROCÉDÉ CENTRIFUGE ?

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Dès qu’une pièce a une forme plus ou moins cylindre il y a de nombreux avantages à couler celles-ci selon le procédé dit « centrifuge » :

1. Qualité supérieure avec un nombre presque inexistant de défauts :
• La très forte pression exercée sur le métal lors de la coulée (force centrifuge variant de 30 à 90 G) concentre les impuretés dans le premier 0.060’’ du diamètre intérieur ; permettant à la fonderie d’usiner cet excédent et de fournir une pièce saine.
• Solidification directionnelle (au lieu de multidirectionnelle pour les procédés de moulage au sable standard) permettant une structure du grain d’acier plus uniforme. Il en résulte des propriétés mécaniques se comparant à celles des pièces forgées.
• Fini de surface supérieur pour une pièce coulée : possibilité d’atteindre 200-300 RMS avec l’application d’un revêtement approprié dans le moule.
• Technologie 3D permettant de reproduire des formes complexes à un niveau élevé de précision ;
• Système de simulation intégré permettant de visualiser à l’avance le remplissage du moule et la solidification ; résultant en un moule et une pièce adéquats dès la première coulée ;

2. Une grande palette de formes cylindriques offertes telles que :

• Excentrique ;
• Avec multiples trous noyautés ;
• Anneau et demi-anneau ;
• Complexes ;
• Murs droits ;
• Long moule permanent permettant de couler efficacement des tubes, revêtement et manchons ;
• Bague à mur épais ;

3. Un ratio coût/bénéfice intéressant de par :
• Aucun frais d’outillage pour des anneaux à mur droit jusqu’à un diamètre extérieur de 70’’;
• Technologie d’impression 3D permettant de produire des prototypes et petites commandes sans aucun outillage ;
• Meilleur rendement de poids d’alliage coulé vs poids final ;
• Le procédé permet de couler les pièces cylindriques à formes variable (sur les diamètres intérieur et extérieur) très près de la dimension finale, réduisant ainsi de manière sensible les coûts en usinage ;
• Le semi-machinage étant inclus, il reste moins de temps d’opération pour l’usinage final ;

4. Système de prototypage permettant de livrer sur demande des commandes dans des délais serrés ;

5. Utilisateurs :
Procédé utile pour de nombreuses applications industrielles ainsi que pour les usages suivants :
• Marine (ex : système de propulsion) ;
• Nucléaire (corps de valve sous pression) ;
• Énergie (turbines au gaz et à la vapeur, etc.) ;
• Etc.

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http://www.dwclark.com/index.php/castings/centrifugal-castings

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